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真空压铸模具设计方案探讨
发布时间:2020年07月28日 17:00


本文作者:厦门理工学院 葛晓宏    鞍山海望真空系统有限公司  秦耘


摘要 :在当今的工业产品中,越来越多的有色金属零件采用了压铸工艺,使得压铸工业呈现出更加广阔的发展前途;同时产品结构更复杂,成品率也要求更高,这无疑对传统的压铸工艺提出了更为严峻的挑战。其中,影响铸件的机械性能,表面质量和气密性等最重要的因素——与气孔有关的缺陷,是最难解决的。


采用真空压铸工艺后,问题转化为压铸模具浇道及排气方案的设计。结合生产示例,探讨交流真空压铸模具设计过程及关键点。


关键词:真空压铸,模具,排气方案,实例验证


引言

与砂型和重力铸造相比,传统压铸件的微观结构不尽人意,主要原因是高速金属流在浇口处的喷射,要比金属缓慢喂入砂型或金属模腔更容易接触型腔内的空气和烟气。真空压铸工艺的重点是尽量减少这种气液接触,因此将型腔内气体有效的排出是真空压铸模具设计的关键。


对于压铸模具,传统排气设计与真空排气设计并无本质区别。只是排气的方式上前者为被动排气,利用金属流动将气体排出,即所谓的正压压射;后者为主动排气,即由采用真空装置,随压射的进行将型腔内的气体抽出,也称为负压压射。就排气效果而言,相差甚远,正确的真空排气应用将会极大降低型腔内的气体含量,从而有效地提高产品的质量。本文将就真空模具方案设计所涉及的一些内容展开讨论,重点是排气方案设计。


1、真空压铸模具设计基础

了解和掌握产品和铸件方面的知识越多,真空模具设计方案越准确。首先要进行的是模具型腔布置,包括确定分型面、模穴数量和布置方式;其次要考虑的是可能的充型位置和方向等。其中最重要是浇口设计。为了确定正确的浇口面积,以下因素必须要先行考虑:

- 铸件大小

- 几何形状,包括壁厚,流动路径,最后充型点,排气点等等

- 优化的模具温度

- 去边操作可行性

- 铸件质量要求,包括整体性和局部性的安全性,气密性,表面处理和机加要求等

- 充型时间

- 浇口速度

其中铸件净重,充型时间,浇口速度是模具设计的最基本计算数据。锌和铝铸件的充型时间请分别参考表一及表二。


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至于浇口速度,锌和铝铸件请参看表三和表四。


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以上经验数据基于高质量压铸件的一个平均值。对于具体的设计,其它诸如壁厚突变,复杂几何形状,模温以及集渣包等因素也要考虑进去。


最困难的决定是将单穴模变成多穴模,模穴越多,变数越多。多穴模的设计要点是要使所有模穴同时充型,同时结束!但计算是从一个模穴开始的。


2、浇道方案设计

现举例说明单穴模浇道方案设计过程,见图1。

铝铸件净重: 2500克

壁厚: 最薄2.4毫米;最厚12毫米

几何形状: 复杂

模具温度:        定模180,动模190-210

优化充型时间:50毫秒

优化浇口速度:40米/秒

金属流量:        20.6升/秒

浇口面积: 518毫米2

冲头直径: 90毫米 100毫米 110毫米

冲头充型速度: 3.30米/秒 2.70米/秒 2.25米/秒

浇道中间系数: 1.75


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现在根据铸件的几何形状来分配浇口:确定充型流动方向和流量分配,由此可确定浇口的位置,导流方向,厚度及长度。本例中,浇口分为10段(最左边两个合为一个),每段面积都为51.8毫米2,厚度为2.8毫米,宽度为18.5毫米,见图2。


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浇口设置完毕后,进行浇道方案设计。需要考虑以下问题:怎样使得从浇道进入到浇口的热金属流无紊乱?其优化的截面积是多少?其最佳的几何形状是什么?


浇道的设计,其截面积应该是从压室开始朝着浇口方向逐步递减,最实用和简捷的方法是在浇道截面积上使用厚度系数来确定。一般说来,对于厚壁件,系数为1.8至2.2;中等厚度件为1.5至1.8;薄壁件为1.3至1.6。本案例选择了1.75作为中间优化系数,从压室至浇口间,以1.9开始,1.5结束。见图3。


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从能量损失方面考虑,浇道的最佳几何形状应是圆形,考虑到便于加工等原因,常采用其近似的梯形来代替,见图4。


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3、排气方案设计

真空压铸模具排气方案设计,主要包括真空系统选型—即真空机及排气元件的选择、排气元件的安装、排气接口及排气通道的设置。


3.1真空系统选型

首先选择排气元件,排气元件按结构形式有真空阀或真空冷却块,其选择取决于产品质量要求和经济性。产品质量要求高的需采用真空阀。按规格和排气能力分为超小型、小型、中型、大型和超大型。


然后是选择真空机,其排气能力要与排气元件的大小相匹配,这样才能发挥出所选用的真空排气元件的特点与能力。真空阀和真空机选择的原则见表5。冷却块的选择见表6。依本例,根据铝铸件净重,选择中型单腔真空机和中型冷却块。


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3.2. 排气元件安装

排气元件最佳安装位置是在模框内,如果安装在模框外,其背面与模板之间需增加支撑块,以防止压射时排气元件涨开;同时尽量靠近铸件排气接口。至于放在上面还是侧面,不影响排气效果。本例中图5,排气冷却块设计在上模框内。


3.3 排气接口的设置原则

铸件金属液最后充型处和重要控制点都应设置排气接口,接口的截面积总和至少要等于相应的排气元件的面积和。本例中中型冷却块的排气面积为64平方毫米,而排气接口面积总和为72平方毫米。


3.4 排气通道的设置

设排气元件的接口处为100%,以下的分支总和至少按1.1倍递增。见图6。排气通道的脱模斜度为12-15度。如果按15度考虑,采用中型真空冷却块SCS60,其尺寸分配为:

1)12×6;2)9×6.6;3)7.6×5;4)7×4;5)6×3.6;6)5×3;7)4×3


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本例的真空排气设计方案见图6。



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4、应用示例

图7展示的是平板铸件真空压铸模具浇注系统及排气方案的设计要点。左半部展示的是标准的真空压铸排气接口及通道的设计图,右半部展示的是带集渣包的真空压铸排气通道的设计图。


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图8展示的是一铸件真空压铸设计错误的浇注系统和排气通道设计,应按细线条标明的位置及要求做修改,才能保证真空压铸的效果。


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图9和图10展示的是典型的圆筒形压铸件,采用双冷却块的浇注系统及排气方案设计。


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5、 结论

真空压铸模具的设计取决于产品结构、质量等要求,需考虑的因素与传统被动排气模具是一致的。真空压铸模具的型腔抽真空时,模具分型面不需要增加密封圈,但要求模具表面平整,无飞料!所有内部排气通道都要求汇合于排气元件接口处,除了与排气元件相连的接口外,不容许出现任何其它排气口。同时,真空元件的排气点一定要设置在定模块上,否则会造成排气胶管拖动而过早损坏!如对传统排气模具进行真空模具的改造,除以上要求外,一定要将通往模具外的其它排气槽全部封死。


一般来讲,采用与铸件重量匹配的单个排气元件最经济;但由于受到铸件形状的限制,或排气通道过长的影响,换成两个低一级的排气元件,效果更佳!严格来说,即使在排气面积一样的情况下,设计合理的冷却块排气,其效率仅为机械式真空阀的60%左右。但从一次性投资成本以及维护成本上考量,冷却块比机械阀占优。


总之,真空压铸生产是一个影响因素众多,彼此干涉交错而非常复杂的工艺。真空压铸模具的设计,既有一定规律可循,也要具体问题具体分析,灵活掌握。要做到基本数据、信息收集全面,分析透彻,尽可能充分考虑所有的外部条件。确保设计优质的模具,才能生产高质量压铸件。