诸晓南   诸舜  黄文林
                    

       摘要：压铸生产过程中的压铸件飞边是非生产工艺需要的压铸件副产物，它会影响铸件的表面质量、尺寸精度，耗费合金材料。去除飞边会增加工作量，还需要工具设备投入及人工费用，会增加压铸件的制造成本。因此，压铸件飞边是极不受欢迎的，我们应避免或减少它的产生。本文从压铸件飞边产生的原因，克服办法进行了探讨和分析，供压铸同行们参考。
     关键词：无飞边  压铸件  压铸

     压铸生产形成压铸件的过程中，由于压铸生产工艺的需要，我们获得压铸件的同时还会有内外浇道、集渣包（溢流槽），排气槽等压铸件副产物，这些副产物是生产工艺过程中所需产生的，但是必须去除掉。本文所说的飞边是压铸生产过程在分型面，包括侧抽芯、型芯镶件的结合面等部位产生的飞边。这些飞边并非工艺需要，是我们生产压铸件时非常不受欢迎的产物。因为飞边会影响铸件的表面质量、尺寸精度、耗费材料，去除飞边会增加工作量，还需要工具、设备投入及人工费用，增加压铸件的铸造成本。所以，避免及控制压铸件飞边的产生对提高压铸件生产水平及压铸件质量，缩短压铸件的生产工时，降低成本、节约材料，减少生产过程中金属液飞溅，确保生产安全等方面是十分有益的。
一、压铸件飞边产生的原因分析。
一般情况下，有以下几种原因可能会产生压铸件飞边。
1.模具原因
1.1模具制造精度不够引起。模具的动定模垫板上下底面相互的平行度不够，或模具垫板上下底面与分型面的平行度不够，安装到压铸机上后使分型面间的间隙过大。
1.2模具因材质 、热处理、表面处理等问题引起。模具材料、热处理、和表面处理等不过关，引起模具强度、硬度不够及内应力过大等原因在压铸生产过程中模具几何尺寸变化、变形、造成分型面的间隙过大。
1.3模具组装或安装到压铸机上时，因组装或安装方法不当，配合面的杂质、毛刺未清理干净，同一面上锁紧螺栓拧紧力不一致等原因引起模具分型面的间隙过大。
1.4模具设计不合理，使模具型腔的压力中心偏离设备锁模力中心过多，压铸时使四根导轴受力不均而引起模具某些部位闭锁不严。
1.5生产过程中模具分型面的杂物未清理干净，或分型面表面已压凹的部位未及时修复等原因造成。
2.设备原因
2.1用小压铸机压大压铸件，超过设备的锁模力，生产时造成模具锁不住，使模具分型面之间的间隙增大。
2.2压铸机的动定模板板面相互平行度不够或表面平整度不够，模具安装到设备上后引起模具分型面间隙增大。
2.3模具安装到压铸机上后，压铸机四根导轴的锁紧螺田的松紧度不够一致，造成对模具各部位的锁紧力不均，锁紧力小的部位压铸生产时会产生飞边。
2.4压铸机压射系统缺少限流制动（刹车）机构。在型腔已充填满金属液的情况下，压射冲头没有及时停止前进，继续推动金属液向前流动，此时，会产生飞边。
3.温度原因
3.1合金液浇铸温度过高，会使合金液的粘度降低，流动性增加。
3.2模具温度过高引起合金液流动增加，凝固结晶时间增长。
4.压铸合金原因
选择压铸合金材料不当。压铸合金结晶温度范围过长，使合金液较长时间不能结晶凝固，增加了合金液流动的机会。
5.浇铸合金液量不当
压铸时，合金液的浇铸量应严格控制。如果过量，过量的合金液没有地方走就会跑到分型面。
二、减少或避免产生压铸件飞边的措施
1.模具方面
1.1模具设计应考虑模具型腔的压力中心与压铸机的锁模力中心尽量一致。压铸生产时可避免因模具某部位超过设备的锁模力而产生飞边。
1.2合理选取制造模具的材料，采用合理的机械加工、热处理及表面处理工艺，减少可能引起模具变形的内应力、硬度不够引起的变形。
1.3模具制造时应保证动定模具垫板上下底面的平行度，分型面表面与上下底面的平行度。组装及安装模具时也应保证其平行度，使分型面之间的间隙不大于0.07mm（铝合金压铸）。
1.4模具上下垫板与压铸机动定模板，接触面积应足够大，避免因接触面积小压伤压铸机动定模板或引起变形。#p#分页标题#e#
1.5生产过程中应时常清除模具分型面上的杂物。清除杂物时不得用硬物损伤分型面的表面，保持其平整性。生产中的压铸模具应定期维护保养。
2.设备方面
2.1根据压铸件的重量、投影面积（铸造面积）压铸机的基本参数正确选择压铸机，避免因小压铸机压大压铸件造成设备锁模力不够的情况。
2.2安装模具时应保持压铸机动定模板表面清洁，无杂物、特别是硬杂物，否则，模具垫板底面和压铸机动定模板的相互接触面会压伤变形，还可能产生模具安装平行度误差过大。对已压伤变形的压铸机动定模板表面应及时修复，避免压伤变形表面面积扩大和加深。
2.3安装模具调整压铸机导轴锁紧螺田时，应保持四导轴螺母的锁紧力一致。
2.4压射系统应在模具型腔被金属液充填满时，压射冲头应停止快速向前运动，使金属液不继续大量压射入型腔。只作合金结晶凝固体积收缩时，进行补缩合金液的向前微动，没有过多的金属液进入，就没有进入分型面的金属液，故不会产生飞边。配备有该压射系统（刹车机构）的压铸机产生压铸件飞边的机会大大降低。
3.压铸工艺控制
3.1合理选择压铸合金材料。选择适合压铸生产、合金结晶温度范围窄的合金材料，减少合金结晶凝固时间。
3.2压铸生产过程中，选择适当的合金液浇铸温度和模具温度。
3.3严格控制压铸生产过程的合金液浇铸量。在保证压铸件形成的条件下，无多余合金液形成飞边。
三、结论
上面从模具、设备、工艺等方面对无飞边压铸一一进行了论述。可见，实现无飞边压铸件的压铸生产是一个系统工程，我们应从模具、设备及压铸工艺等方面进行严格控制，实际无飞边压铸是可能的。