文/德科压铸技术工程有限公司黄传良
压铸机熔炉能耗，主要与选用的燃料种类有关。理论上，熔化同一种合金所需的热能是相同的，只要足以提供相应的热能，无论选用哪种燃料，都能满足熔化的需要。不同的燃料燃烧值不同，燃料消耗量也不同；随燃料供热方式和熔炉构造的不同，熔炉的热效率亦不相等；由于燃料的来源和价格的差异，以及现场生产工艺的区别等诸多因素，都会造成生产成本有很大的差别。
目前压铸铝合金生产中，使用最多的熔化炉有燃油炉、电气炉和燃气炉。
下面以250kg坩埚式铝合金熔炉为例，比较压铸铝合金熔炉常用燃料的能耗情况：
假设所选用的坩埚式铝合金熔炉的熔化率为120kg/小时，如果采用柴油炉，耗柴油（0#轻质柴油）量约8升/小时，按目前柴油市场价5.28元/升，每小时柴油费用在47元左右。
如果采用电气炉，用电量约72度/小时，按平均电价0.6元/度计，每小时电费约43元，比柴油炉费用稍低，非全日制生产厂家，如果采取错峰用电方式生产，生产成本会更低，可比燃油节省近一半费用。
如果采用天然气熔炉，用气量约9Nm3/小时，每小时天然气费用约32元，比使用电气炉费用低，比使用燃油炉费用更低。
所以，单从成本方面考虑，压铸铝合金熔化采用燃气炉比采用燃油炉和电气炉更合算。实际生产中，有少数厂家采用石油液化气熔炉，但运行成本较高；也有个别厂家为追求低成本，采用运行成本更低但生产状况恶劣的焦碳炉。
在熔化效果方面，铝合金燃油炉、燃气炉比电气炉的熔化效果更理想。燃油炉和燃气炉的升温速度快，升温速度最高可以达到300℃/小时，合金温度可控制精度在±5℃以内；而电熔炉的升温速度最高仅能达到150℃/小时，合金温度控制在±10℃以内。采用电加热升温速度慢，难以满足熔化工艺的要求，不利于保证产品质量和组织生产，这也是目前绝大多数压铸厂家不采用电炉熔解，而仅将电气炉作为机边保温炉的主要原因（电气炉用作保温炉时，合金液温度可控制在±3℃以内）。
从合理利用能源的角度考虑，压铸机吨位较小、机器数量不多的压铸车间，可采用独立的机边燃油或燃气熔解保温炉，或者采用具有双炉膛的熔解保温炉，也可根据产品需要和工厂条件，配置集中溶渣炉，专门用来处理水口料或回炉料；中大型压铸车间，应该配置中央熔解炉集中熔化合金，同时压铸机配置燃油、电气或者燃气等机边保温炉。采用“集中熔解+机边保温”的方式供料，其合金液温度波动小，合金液比较纯净，合金成分稳定，有利于减少不合格品，提高产品质量，减轻工人劳动强度，提高劳动生产率，同时便于集中处理废渣废气，便于环保治理。
在能源供应方面，目前市场上各种能源供应都比较紧张。受多方面因素的影响，柴油价格不断上扬，货源难以保证，压铸车间一贯使用最多的燃油炉，受到了严重的冲击。随着供货和成本压力的不断增加，部分有条件的压铸工厂，意将燃油炉更换成燃气炉或电气炉；而有的压铸厂家，将原有的燃油炉改造成焦碳炉，从运行成本上看，焦碳炉确实是一种最节约最省钱的熔化炉，但其工艺控制困难，操作不方便，环境污染大，存在目前难以克服的弊端。
压铸铝合金熔炉的能耗成本，不是一成不变的，而是随着各种燃料的供应状况和价格变化在不断变化，采用什么类型的燃料更经济更合理，要根据当地能源供应的具体情况和环保要求而定。但有一点可以肯定的是，随着国家对安全环保的要求越来越高，“节能减排”是压铸车间今后选择燃料和炉型首先要考虑的因素。应该说，电能、天然气是公认的最安全环保的能源，特别是天然气，其安全可靠、经济实惠、绿色环保等优点，被压铸行业普遍看好。
