文：重庆大江美利信压铸有限责任公司 宋成猛
摘要：大型压铸产品的开发越来越来越困难，为了缩短压铸新品开发试制过程，本文从模具安装准备、工艺参数准备、喷涂工装硬件和程序准备；试制故障记录、问题点汇总及统计、问题点对策固化的角度，不断优化了新品试制准备。
关键词：铝合金；压铸；试制准备；故障统计
铝的密度为 2.71Kg/ dm3 ，导热系数为237W/(m·K)，耐腐蚀性能好，被广泛应用在航空航天，汽车，通信等行业。Al-Si 铝合金具有结晶温度间隔小、合金中硅相有很大的凝固潜热和较大的比热容、线收缩系数也比较小等特点，共晶体有良好的塑性，能较好的兼顾力学性能和铸造性能两方面的要求，可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。压铸件的尺寸精度较高，只需经过少量机械加工即可装配使用，有的压铸件可直接装配使用。其材料利用率约 60%~80%，毛坯利用率达 90%。 由于高速充型，充型时间短，金属液凝固迅速，压铸作业循环速度快。在各种铸造工艺中，压铸方法生产率最高，适合大批量生产。所以 Al-Si 合金是目前应用最为广泛的压铸铝合金。
众所周知，铝合金压铸件越来越复杂，产品开发更新快，客户要求周期短。例如：8-15Kg的产品，压铸机吨位在 1600-2800 吨，客户要求的开发周期为 60-90 天。复杂零件的压铸件开发需要压铸模具，压铸机、喷涂及周边设备在相关工艺参数共同作用下，最终开发出合格的产品，固化工艺过程，前期的开发进度越来越受到广泛的关注。因此，本文从试模物料准备，工艺参数准备，试制故障统计方法，不断优化压铸新品开发过程，加快了压铸工艺进度。
1、模具安装准备
复杂大型模具，通常都设计了抽真空，局部挤压，模温加热，高压点冷等。现场的模具交换一般会如下物料的交换：压铸，冲头，喷涂工装，取件抓手等。模具的安装链接会有压室偏心距的准备，冷却水的链接，模温机的链接，高压点冷机的链接，局部挤压油管的链接，真空阀的链接，抽芯油缸的链接等。为了避免模具安装链接过程出现异常，由产品工程师根据模具供应商确定好的模具设计数据，在模具到货之前，准备一个模具安装准备表发到现场，让现场提前做好准备，如表 1 所示。
2、工艺参数准备
在新品试制过程中，将模具安装准备只是从硬件的角度将模具安装到设备上，要压室出产品，需要从软件的角度进行准备，如表 2 所示。
3、喷涂程序调试准备
3.1 喷涂工装准备
为了降低喷涂的时间，都根据产品的形状，设计专用的喷涂工装。如图1 所示，（a）是定模设计喷嘴和吹气的位置示意图；（b）是动模喷嘴吹气示意图；（c）是喷涂工装示意图。
3.2 喷涂调试程序准备
为了将喷涂调节好，在试模之前，模拟分析产品的凝固过程，确定产品容易产生熔解的位置，在调节喷涂吹拂点及时间时，重点进行设置。如图 2 所示，（a）是定模侧，从图中不难发现中间形状复杂和浇道附件的热节严重，（b）是动模侧，同样也是形状复杂的内腔和浇道附近的热节严重，这些位置，我们都要在喷涂调试重点设置。
4、试制过程故障统计
模具在试制过程中，经常遇见模具安装，设备故障，模具故障，周边设备故障等问题，为了下一次试模时，类似的问题再次发生，专门设计了试制过程故障统计表，见表3。
试制完成后，根据故障统计，找到制约试制推进的关键点进行改善，见表4。图3为新品试制故障统计案例；从故障点中，问题点大致可以分两类，第一类须增加现场的作业标准，避免人为原因出错；第二类，模具和设备工装准备时候出现的问题，通过修改模具设计标准，总结经验，在下一付模具中进行改善。
5、结论
1）为了快速对接压铸新品试制，需要事前准备好模具安装准备清单，产品压铸工艺参数准备表，模流分析报告（凝固）；
2）试制过程中，统计好各个环节的故障点，并进行数据分析；
3）改善故障点，并相关的作业标准和设计标准。
