文：杭州路弘科技有限公司 王明琼、 王强、 闻路红

摘 要：伴随日益严格的环保督查，属于高耗能、高污染的铸造行业环保问题也受到越来越多的关注。其中，伴随压铸行业快速发展产生的大量脱模剂废液处理问题，也如空气污染和固体废弃物污染问题一样，逐渐受到越来越多人的关注。脱模剂废液产生量巨大、成分复杂、可生化性差、难处理、而作为危险废物处置处理成本又高，成为行业废水处理的难点，当下正困扰着许多压铸企业。因此，行业内迫切需要找到一种行之有效的方法，能有效解决该类脱模剂废液的处理难题。基于该行业需求，我司应用以水力空化为核心的脱模剂废液净化再利用全新技术，研制出“净有利”系统。该系统通过对脱模剂废净化实现再利用，不仅帮助产废企业解决废水处理难题，通过回用，还能帮助企业节省用液成本，帮助企业实现降本、减排的双重目标。

关键词：脱模剂废液；水力空化；净化再利用；降本；减排

1、绪论

中国是全球铸造大国，据行业协会统计，我国铸造行业企业总数达2 万多家，压铸企业就有1.26 万家。伴随压铸行业的快速发展，生产过程中，起润滑、冷却、保护等作用，帮助压铸产品从模具中顺利脱模的脱模剂用量也与日俱增。

目前普遍使用的水基脱模剂在稀释配比（比例一般在1：80 到1：300）后使用。稀释后的脱模剂溶液在生产中被喷到模具上，一部分高温蒸发和使用消耗，而大部分则流入模具下方，产生“脱模剂废液”。有统计分析数据显示，基于国内压铸行业当前规模，全国每年将会产生约600万吨的脱模剂废液。脱模剂废液是HW09 油/水、烃/水混合物或乳化液（废物代码900-007-09）类危险废物（《国家危险废物名录 2016 版》），根据国家相关环保要求需要妥善处理。然而，由于脱模剂废液产生量大、成分复杂、可生化性差，并且在生产过程中还会混入各类杂油、颗粒等物质，让其处理难上加难，若直接做危险废物处理又成本太高（处理费用约2000-8000元/吨）。因此，行业迫切需要找到一种行之有效、能妥善处理脱模剂废液的方法。

通过将脱模剂废液进行净化，然后在返回生产再次利用的方法，不仅能够从源头上减少废液的产生，帮助企业解决废液终端处理的难题，还能一定程度上减少原液的消耗使用，在帮助企业减轻环保压力的同时，还能降低生产成本，因此逐渐受到大家的关注和应用。

2、 脱模剂废液净化再利用新技术简介

对废液进行净化处理，实现废液的资源化再利用，是一种非常好的实现废液处理、减量化的思路和方法。针对压铸行业脱模剂废液，如何确保净化后的脱模剂净化液再次用于生产，而不对产品品质产生任何不良影响，主要需要解决以下五个方面的问题：

（1）体系中混入的杂油问题；

（2）体系中混入的颗粒物、杂质问题；

（3）体系中不稳定、易析出的蜡质成分问题；

（4）脱模剂废液发臭的问题；

（5）净化后的脱模剂净化液根据生产浓度要求自动配比的问题。只要能将上述问题解决好，就能实现脱模剂废液的净化与资源化再利用。正是基于该需求，路弘科技利用自身技术与研发优势，结合脱模剂废液中存在各类杂质的特性，研究开发出一套基于水力空化技术的“净有利”脱模剂废液净化再利用系统，用于解决脱模剂废液净化过程中乳化油、不稳定蜡质成分、微米级细微颗粒物、臭味去除、以及自动配比功能的难题。彻底帮助压铸企业解决脱模剂废液净化处理再利用的难题。

“净有利”脱模剂废液净化再利用系统，以水力空化技术的应用为核心，同时，组合应用流体剪切、水利空化、负压、粒径调节、共聚气浮、多组合灭菌、多级过滤等技术。该系统在对废液进行处理时，依靠体系内流体间巨大的摩擦、剪切及空化效应，改变体系中蜡/油/颗粒/水多相结合形态，让体系中，乳化油、不稳定蜡质成分、细微颗粒物能先分离再次聚集，然后上浮，之后在表面获得去除。同时伴随空化过程，产生的瞬高温高压，结合负压、臭氧可以强化灭菌，还通过向体系中引入空气或臭氧设置，同步形成抑制微生物滋生的环境，让废液臭味问题得到有效解决。

为保障企业正常连续生产，系统同步设计全自动化自动配比功能，满足企业的实时生产需要。“净有利”脱模剂废液净化再利用系统，能够有效克服脱模剂废液净化过程中，常规过滤技术无法有效去除废液中的油和臭味的问题；也能有效解决低温减压蒸馏技术在应用过程中运行维护成本高（每吨废水电费约120-150 元）、浓缩液处理难、无法节省脱模剂原液用量等问题。该“净有利”系统是当前业内能实现脱模剂废液净化再利用非常行之有效的方法，因此，也已受到众多企业的关注和欢迎。

3、 净有利‖脱模剂废液净化再利用系统典型案例介绍

鉴于“净有利”系统在脱模剂废液净化再利用中优异的除油、除颗粒、除不稳定蜡质成分、除臭性能，该系统已在浙江、江苏、广东、山东等多地获得实际应用，为客户创造了相应的价值。杭州某金属制造公司（如图1），原客户自建有脱模剂废液净化系统，但存在净化液除油不干净、液体发臭、净化液回用影响生产产品质量的问题。后客户引入“净有利”脱模剂废液净化再利用系统，彻底解决了脱模剂净化过程中的除油、除臭难题，实现了脱模剂废液的净化再利用和零排放。

深圳某上市企业（如图2）产生的脱模剂废液量大、杂油和粘稠物质较多、有臭味，且现场使用两种脱模剂，产生混合的脱模剂废液。该企业先在总部基地引入了“净有利”系统，有效解决了脱模剂废液中杂油、粘稠物质、臭味、颗粒的问题，实现了该两类脱模剂废液的净化回用，很好的帮助企业解决了脱模剂废液的处理难题。之后不久，该企业又在其分工厂再次配套引入“净有利”系统，以解决现场的脱模剂废液处理难题。

“净有利”系统在多个压铸现场的实际应用表明，该方法不需要使用任何药剂，就能彻底有效解决脱模剂废液中的杂油、不稳定蜡质成分、臭味、颗粒去除难题；帮助企业切实实现脱模剂废液的净化与资源化再利用。经“净有利”系统处理后的净化液，完全符合回用要求，不给产品质量带来任何不良影响，并且净化液能够100%回用，既帮助企业有效解决废液处理难题，实现废液零排放，还帮助企业减少脱模剂原液用量，降低用液成本，实现环保效益和经济效益的双赢。

4、 结语

关于脱模剂废液处理，通过净化实现资源化再利用、从源头减排是最佳的方式。基于水力空化技术开发的“净有利”系统，通过纯物理方法，在不引入任何药剂的情况下，就能彻底有效解决脱模剂废液净化中杂油、蜡质成分、臭味、颗粒去除、及自动配比的问题，实现脱模剂废液的净化再利用。该系统经过行业内多处客户实践应用验证，经“净有利”系统处理后的净化液完全符合回用要求，不会对产品的生产带来任何不良影响，在实现净化液回用的同时，能帮助企业减轻废液处理压力和环保压力，还能帮助企业带来一定的经济价值。“净有利”系统，作为一项专门针对脱模剂废液净化再利用新技术和新产品，值得业内大面积推广和应用。