下盖压铸模的设计和制造
该下盖铸件最小壁厚=1.2mm，易造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难。
该零件材料为铝硅合金，除铝以外的杂质总量≤0.6%，抗拉强度≥345MPa，屈服强度≥180MPa，延伸率≤1.6%，硬度HBS≤160，外观铝锭为银白色，产品压铸成型后表面应平整光洁，粗糙度达到图样规定的要求，不得有影响该产品外观和装配的变形、裂纹和错边，非加工表面不得有严重的流痕、拉伤、冷隔、缩陷、气泡、飞边、欠铸和多肉等工艺缺陷。
该零件斜度的作用是减少铸件与模具型腔的摩擦，容易取出铸件，保证铸件表面不拉伤，从而延长压铸模使用寿命，故将其脱模斜度设定为外表面 (单边) 3°，内表面(单边)4°，芯销孔 (单边)3°。在压铸件的连接处采用适当的圆角(3) 过渡，避免零件上因没有圆角的存在而产生应力集中导致开裂，可以延长压铸模的使用寿命，不因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂。
为了不影响产品外观，决定采用如图1所示的侧浇口进料，通过排溢系统进行抽真空，加快铸件的完整成型和收集料流前锋的杂质和冷料等，从而大大减少气孔和夹渣等现象的产生，确保铸件成型质量优良及其外观。
压铸成型工艺条件为：收缩率为0.55%，压室直径为95mm，每模周期为40s，低速压铸速度为(0.26±0.05)m/s，高速压铸速度为(2.1±0.2)m/s，高速压铸起点位置为(260 ±20) mm，铸造压力为(67.7±1.9)MPa，料饼厚度为(20±5)mm，汤温为(660±20)℃，留模时间为(13±2)s，模温为(160±20)℃。
