柳州五菱汽车工业有限公司日前成功交付首副镁合金具身机器人骨架。这标志着该企业将成熟的汽车轻量化制造技术延伸至智能装备领域，进军具身机器人核心零部件赛道。

据悉，传统机器人骨架大多采用钢材、铝合金材料，存在自重偏大、运动能耗高等痛点。五菱工业依托在汽车轻量化领域多年的技术积淀，组建专项研发团队，联合客户开发镁合金颈部固定支架，创新应用半固态压铸先进成型工艺，不仅实现镁合金具身机器人骨架减重超30%，还具备明显减震性能、电磁屏蔽效果优势。

研发过程中，五菱工业专项研发团队围绕镁合金材料特性、产品结构仿真、半固态压铸成型、高精度机加工艺，以及微弧氧化表面处理等方面进行逐项攻关，在保障零件强度的同时，有效解决了大型薄壁复杂机器人骨架充型不足、内部致密性不达标的难题，还满足了机器人骨架关节孔位、装配基准面公差需达到微米级等高精度要求。

五菱工业专项研发团队相关负责人介绍，整套研发链路打通了镁合金汽车零部件到人形机器人核心承载件的工艺壁垒，成功突破跨行业技术转化难题。同时，通过微弧氧化工艺实现了产品超耐磨耐候，有效提升机器人的运动灵活性与续航表现，以及具身机器人对复杂动态环境的适应能力。

首副镁合金具身机器人骨架交付只是起点，量产落地才是关键。五菱工业将以此为契机，持续推动镁合金技术在具身智能领域的迭代升级，加大对轻量化材料、智能装备等战略性新兴产业的技术投入与产业协同，加快推动传统制造向智能制造、汽车领域向多元新兴领域转型升级，为制造业高质量发展注入新动能。