近日，由凤阳爱尔思轻合金精密成型有限公司携手广东鸿图联合开发的上汽通用五菱-赛克科技镁合金电驱壳体成功完成试制，这款具备行业标杆意义的轻量化电驱零部件，预计将于今年年底正式搭载整车应用。

轻量化是新能源汽车发展核心赛道，电驱壳体减重能够直接降低整车自重、减少能耗、提升续航表现。本次镁合金壳体外形尺寸 551.7×500.7×233.2mm，成品重量仅 11.28kg，相较传统铝合金方案减重 35.73%，轻量化优势突出。

该壳体采用爱尔思自主研发的JDM1c 耐热压铸镁合金材料，依托 4000T 超大型压铸设备高压一体化压铸成型。

自研王牌材料JDM1c，攻克“耐热、高强、高导热”三大难点！作为面向新能源动力壳体量身打造的专用材料，JDM1c 拥有多维性能优势：

· 相比传统 AZ91D 等商用镁合金，材料中温抗蠕变性能优异，175℃蠕变强度高达 100MPa，保障电机高温工况下壳体尺寸稳定；

· 耐腐蚀性大幅提升，有效应对整车复杂使用环境；

· 同时兼顾导热性能，助力电驱系统散热；

· 优异的流动性与抗热裂特性，从材料端解决大尺寸复杂薄壁压铸件成型难题。

本次试制成果亮眼，产品毛坯一次性合格率超过90%！经过严格的探伤检测、水检及荧光检测，试制铸件内部致密，基本没有气孔和裂纹缺陷，展现了巨大的工艺稳定性和模具设计水平。

爱尔思集团长期坚持自主材料研发，打造完整JDM系列非热处理高强韧耐蚀压铸镁合金体系，细分覆盖车身结构件专用 JDM1b、电机壳体专用 JDM1c等差异化牌号，精准匹配新能源汽车不同零部件工况需求。此次携手广东鸿图、上汽通用五菱赛克科技联合攻关，打通自研镁合金材料从实验室研发到整车零部件试制落地的关键链路。

随着本次试制顺利收官，项目即将迈入量产筹备阶段。下一步，爱尔思集团将持续优化材料体系与压铸工艺，稳步推进镁合金电驱壳体产业化落地。