由中建三局二公司承建的东风汽车一体化压铸产业化建设项目已提前25天完成竣工验收，标志着全球最大的16000吨及10000吨一体化压铸双产线正式落地。该项目是首个引入16000T一体化压铸技术的整车厂项目，将显著提升新能源汽车车身结构强度与制造效率。

项目分两期建设，一期拟投资10亿元，建设两条产线，预计年产20万件；二期将新增四条产线，合计年产能达60万件。项目预计2026年6月实现量产，覆盖后地板总成、电池壳体等关键部件。

据中建三局二公司介绍，项目最终提前5天完成压铸区主结构吊装节点，提前7天达成“具备大型压铸设备进场条件”节点，并提前25天完成整体竣工验收，多次获得业主书面表扬。

为确保重达1200吨、锁模力达16000吨的超大型压铸设备稳定运行，项目团队联合设计单位针对地质条件特点，采用CFG桩+钻孔灌注桩基础，使承载力提高380%，为设备长期稳定运行提供了可靠保障。

在联合厂房超大面积地坪施工中，团队对车间地坪合理分仓分段，优化施工顺序，并应用公司新技术成果，采用成品铠甲缝直接安装替代传统模板方式，使人工效率平均提升25%，工期效率平均提高35%。通过大型伸臂式激光整平机实现地坪平整度精准控制，最终平整度合格率≥95%，耐磨面层厚度偏差≤0.5毫米。

针对工期紧张、钢结构跨度大、吊装精度要求高等难点，项目团队依托Tekla模型开展钢结构深化设计与专项方案编制，创新采用格构柱整体吊装工艺。通过工厂化预制焊接后运输至现场直接吊装就位，大幅提升施工效率，减少50%的高空对接作业，并将安装垂直度控制在±8毫米以内。