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基于嵌入式实时控制压铸机压射部分的优势

作者:admin 来源:未知 发表时间:2012-08-10

1.先进性、超前性:

采用美国ATMEL公司生产的高性能、低功耗工业级ARM中央处理器单元。该处理器运算速度快、发热量小、无需散热风扇。适合压铸工业现场的高温环境,同时又能满足实时控制压铸机压射系统1ms采样控制周期的要求。

采用双CPU结构使控制算法和数据处理同步运行,具有控制精度高,运算速度快等硬件特性。高可靠性、大流量的伺服阀和优化的数据模型运算,实现我们对压射全过程的快速精准控制。

 

2.优化的结构:

采用嵌入式控制结构,各功能模块之间全隔离设计,具备带电插拔性能,功耗低、发热量小,抗干扰能力强的特点,控制技术具有国际先进水平。硬件设计优化处理,具备,数字和模拟量输入输出接口,特别适用于复杂的工业控制系统。

完美的软件设计实现出口闭环节流控制,实现了精准、快速的压射过程实时闭环控制要求,大大提高了压射系统的灵活性和对模具工艺的适应性。

采用美国MOOG公司生产的DSHR系列高性能大流量插装式伺服阀,对压射缸出口进行节流控制,能在15ms内完成快压射起始段的加速和快压射结束段的刹车。

 

3.技术指标:

◆实时控制周期<1ms

◆压射速度可调范围0.05~10m/s

◆慢速至快速切换时间<15ms

◆压射速度重复精度2%

◆刹车时间<15ms

 

4.实现功能:

◆匀加速压射启动

◆多段慢速压射

◆直接设定和控制压射速度,减少工艺参数调整时间

◆慢速→快速→刹车的快速无超调切换控制

◆功能强大清晰准确的压射曲线显示系统。具体包括:曲线缩放、移动和精确测量功能;历史曲线的存储、查询和打印功能;标准曲线的设定和管理功能

◆超大的存储空间和掉电保护应对生产的所有管理;

◆基于嵌入式技术的实时控制压铸机电气系统采用模块化结构,可互换性和可维修性高,具有自诊断功能和很高的可靠性,维护成本低。

 

5.实时控制压铸机;

传统压铸机采用的射料控制系统是开环控制、标准的三段或四段压射过程、速度调节为入口节流方式、PLC控制压射造成响应时间长运算速度慢、射料过程稳定性差。

实时控制压铸机采用射料出口闭环节流伺服控制形式、射料入口开环节流比例控制形式、匀加速压射启动方式、灵活的多段压射过程、基于嵌入式控制器响应时间快运算速度快、快速增速和减速功能、射料过程稳定性极高。

控制采用模块式结构,可互换性和可维修性高,具有自诊断功能,可靠性很高;

 

6.工控机实时控制的缺点;

结构性不足:采用Windows通用操作系统平台的操作系统,容易感染计算机病毒,Windows的文件管理系统脆弱,对非正常断电的工况十分敏感,容易出现文件系统崩溃而无法启动或数据丢失的问题。启动和关机时间长和操作复杂;功耗大,CPU发热高,稳定性差,整个系统的运行效率和可靠性比较低。由于采用插板式结构,维修性较差需要专业技术人员跟进处理,维修周期长;需要高质量的接地系统使很多用户达不到要求;使用和维护成本很高;

 

性能与数据处理方面;由于结构设计的不足,造成控制性能和精度降低,特别是曲线的控制处理上,采用了滤波方式处理使曲线出现失真现象;PC机的操作系统占用资源比较大,使得运算速度受到限制。工控机使用软PLC运转,可靠性低。

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